经过以上对曲轴样件进行的疲劳试验机疲劳测试，结果是令人满意的。但是在实际的发动机工作状态，加上高温、振动、摩擦、复杂工况变化等等外界不利条件，曲轴是否能够经受住考验，必须用足够多的耐久试验来证实。
一、耐久试验规范选取
按照国家标准GB/T 19055-2003《汽车发动机可靠性试验方法》，对不同种类和用途的发动机有着不同的规定，如表5.3所示。企业为了更好的考核发动机的耐久性，会制定企业标准来对发动机进行可靠性考核，一般来讲企业标准对发动机的要求要高于国家标准要求，甚至到达苛刻的地步。
 


 
我们项目开发的为小排量乘用车发动机，所搭载的整车总质量也小于高性能汽油机曲轴设计及工程分析3500kg。因此需要进行的耐久试验项目有：
（1）400小时交变负荷耐久试验，如表5.4所示：

 
 
至此完成了一个循环，历时30 min。运行800个循环，运行持续时间400 h。主要考核目的是全部零部件的耐久可靠性能。
（2）200小时冷热冲击试验，主要试验规范如表5.5和图5.3所示：
 

 
主要考核目的：发动机冷却系统、缸体、缸盖、活塞连杆机构等等，考核发动机在整个试验中的性能。除了上述国标试验项目外，我们还做了下列试验：550小时混合工况耐久试验，试验循环如表5.6所示：



 
 
根据上述特性表，共衍生出4个循环描述控制表，计算单个循环总时间约为7.622小时，共计需要循环72次，约550小时。从循环描述控制表可以看出，按照企业标准在怠速工况切换到功率和扭矩的工况仅用6s，已经对发动机的考核要比国标严酷了很多。针对这种试验规范，待实验结束，可实际折合整车试验里程已达20万公里左右，基本上已经接近了整车25万公里设计目标寿命的设计输入。
二、试验过程及结论
虽然还有其他比如高低温循环耐久、高速耐久等试验，但是我们主要以上述3种耐久试验来对本次设计曲轴进行实际台架考核。本项目试验样机已经能做过了3轮550小时混合工况耐久试验和1轮400小时交变负荷耐久试验及2轮200小时冷热冲击试验。试验过程中严格操作，遵守试验规定。试验结果分别进行描述。
（1）轮550小时混合工况耐久试验试验台架准备，完成后的试验台架如图5.4所示。试验前后，根据试验测量项目表对所进行试验的样件进行装机前测量，均为合格后进行样机装配。其中对曲轴的测量项目包括轴颈直径尺寸、轴颈圆度/圆柱度，轴颈圆跳动等多个项目。试验后对试验样机拆解后对以上试验项目进行重新测量，与试验前数据进行对比。在此因涉及项目详细参数，就不展开叙述。本次试验完成后，根据解析测量规范，对试验样机进行了解析测量，针对本论文将相关解析结果进行叙述和针对性的分析，具体分析如下：
（2）扭振检测
在试验中对发动机的扭振进行了测量，测量的设备为HEAD扭振分析仪，传感器为MP—910磁电式。首先将信号盘与发动机减震皮带轮轮毂相连接，然后安装传感器并连接设备，设备连接如图5.5所示。



 
 
启动发动机预热，水温达到90℃、油温达到90℃，检测发动机外特性达到额定指标。在发动机转速1500～6000rpm范围内，每隔100rpm的任一转速下，测量记录曲轴相应的各阶（或主阶）的扭振振幅。试验数据如表5.7所示。可以看出试验发动机曲轴系扭振特性主要存在2、4、6、8阶的振幅。通过大量的试验证实，发动机的振动主要来自两方面，一是发动机在工作时曲轴扭转所产生的振动，一是发动机系统所产生的滚振，主要反映在低频振动上，测试图上2阶振动就属于发动机运转不均匀造成的滚振。其它阶次在发动机任何转速范围中，扭振振幅都小于国家标准0.2°的要求，是合格的。这里的试验结果也验证了第3章中的仿真情况。


 
（3）曲轴磨损状况
采用的是对曲轴轴颈磨损量进行测量分析，具体数据如表5.8所示。http://www.zhenghangyq.com